1.什么是TPM
TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是"全员参与的生产保全",也翻译为"全员维护",即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代,中国一些企业开始推进TPM活动。
2.TPM的历史沿袭
TPM起源于"全员质量管理(TQM)"。TQM是W·爱德华·戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内,人们重视的是预防性维修(PM-Predictive Maintenance)措施,多数工厂也都采用PM,而且,通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时,这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是:"如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好"。这样一来,要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识。
通过采用TPM,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改进,以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
现在,TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商--Nippondenso(日本电装集团)在20世纪60年代后期实现的。后来,日本工业维修协会干事Seiichi Nakajima(精市中岛)对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
3.TPM五大要素及其含义
TPM强调五大要素,即:
--TPM致力于设备综合效率最大化的目标;
--TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;
--TPM由各个部门共同推行;
--TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
--TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
其具体含义有下面4个方面:
1.以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标;
2.从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终达到"零"灾害、"零"不良、"零"故障的目标(部分资料也将三"零"解释为:零事故、零缺陷、零故障);
3.从生产部门开始实施,逐渐发展到开发、管理等所有部门;
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
4.TPM推行的八大支柱
TPM推行中,"支柱"(pillar)是一个很重要的概念,它是TPM各项改善活动推展的组织者。每一个"支柱"都是一个跨职能部门(cross-function)的团队,在各支柱中也各有其推行步骤,此为其特色之一。根据各支柱的分解及主持,来展开改善(KAIZEN)活动,或是基于小团体活动,促进企业以设备为中心的体质完善。
虽然有很多资料都会谈到TPM的五大支柱或八大支柱,命名也可能存在出入,但是基本上都是围绕着Nakajima(中岛)模式进行的,包括个别改善,自主维护,计划维护,教育与培训,设备早期管理等等。
一般而言,TPM八大支柱的基础是5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)与工厂目视化的管理。推进TPM往往也是从设备的初级清扫开始,以期发现问题,并解决问题。而目视化的管理方法又能协助现场人员更快的发现异常,并定位问题点。
5.TPM与精益生产
大家都知道精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化(JIT-Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式,它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
而最初的丰田生产方式,其实过分地突出了"消除一切浪费"的地位,而忽略或者说是弱化了作为企业动力系统的"发动机"--生产设备的重要作用,或者说忽略了设备稳定性能的重要性。
随着自动化设备的发展,以及日本国内劳动力成本的日益高涨,在拥有大量先进设备的日本国内汽车配件厂商,对设备性能稳定性的要求日益提高。要知道,数百万的设备,其时间开动率、质量缺陷水平等都关系着整条生产线的产能与质量水平。在20世纪中叶,在丰田集团关系企业中的日本电装(Denso),开始推行针对设备的自主保养体系,从而使得设备故障大幅降低、设备效率快速提高。其特点是,彻底打破设备操作者与维修人员的传统分工,采用重复小团体开展针对设备的改善活动,同时提高自身的设备技能,完善企业体质。在1971年,日本电装获得了首届TPM优秀奖(PM奖)。此后TPM在丰田关系企业中逐渐普及,这就是最初TPM发展并融入精益生产(丰田生产方式)的过程。
结语
TPM从90年代初至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功,包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的企业。我国有一句古话:千里之行,始于足下。其实这句话也很好的诠释了精益文化的核心精神与理念。正是’做一做、想一想’的这种鼓励动手、持续改进的文化给坚持推行TPM最终获得成功的企业带来了巨大的变化和巨大的收益。其他中途夭折或推行失败的企业也正是没能很好的理解说和做的先后顺序而最终半途而废。
如果我们大家每个人都能充分理解全员参与、全效率、全系统的三‘全’法则,并能积极投入与提高效率的改善活动中,从点滴做起,相信我们一定能取得巨大的成果。
